Studenten des Karlsruher Instituts für Technologie entwickeln mit abas ERP anwenderfreundlichere Montage-Prozesse und Möglichkeiten zur automatisierten Individualisierung

Im Zuge des Projekts soll ein Netzteil des Industriepartners ELABO montiert, mittels Fräse individualisiert und schließlich an den Kunden ausgeliefert werden. Dabei stehen die Effizienzsteigerung mittels intelligenter Industrie 4.0-Lösungen, eine vollständige Vernetzung aller im System befindlichen Komponenten sowie ein konsistenter Informationsfluss im Vordergrund. Neben abas ERP und der IoT-Plattform abas Connect kommen beim Versuchsaufbau die Montagetische des Partners ELABO, die Fabriksoftware ELABO Elution sowie Innovationen, wie VR-Brillen und Co. zum Einsatz.

Im ausgearbeiteten Use Case bestellt ein Kunde ein selbst konfiguriertes Netzteil mit individuell gravierter Frontplatte über den abas Webshop. Über die Auftragsabwicklung wird dieses in die Produktion eingelastet. Die vollumfängliche Vernetzung beginnt schon mit der Einstellung des Arbeitsplatzes. Meldet sich der Mitarbeiter per Karte am Montagetisch an, wird automatisch die Höhe für den jeweiligen Mitarbeiter eingestellt und der Arbeitsplatz nach seinem Wunsch beleuchtet. Nach seiner Registrierung stellt sich der Arbeitsplatz so vollautomatisch auf den Mitarbeiter ein. Was er zu tun hat, bekommt er direkt am Arbeitsplatz mitgeteilt. Über abas Connect erhält der Mitarbeiter aus dem ERP-System den ihm zugewiesenen Arbeitsauftrag. Je nach Skill-Level des Mitarbeiters werden die Arbeitsanweisungen kürzer oder ausführlicher angezeigt. Mittels VR-Brille und Armband zur Gestensteuerung wird er intuitiv durch den Montageprozess geleitet. Der Einsatz der künstlichen Intelligenz ermöglicht es nicht nur, während des Arbeitens die Bauteile nicht aus der Hand legen zu müssen, sondern hilft auch dabei, die richtigen Teile für den Bausatz von falschen zu unterscheiden. Anschließend erhält der Arbeitsplatz an der Fräse via abas Connect den Auftrag zur individuellen Gravur der Frontplatte und versieht das Netzteil mit dem gewünschten Schriftzug. Da in der Produktion immer unvorhergesehener Ausschuss entstehen kann, wird der Realverbrauch präzise ermittelt und automatisch an abas ERP übergeben. Nachdem das Netzteil verpackt wurde, wird es schließlich zum Kunden gebracht.

Der Versuchsaufbau zeigt, wie Flexibilität und Reaktionsgeschwindigkeit mittels Echtzeitdaten zum Realverbrauch optimiert werden können. Zusätzlich wird die Mitarbeiterzufriedenheit durch den Einsatz von AR (Augmented Reality) im gesamten Montageprozess erhöht und die Kundenzufriedenheit durch die Möglichkeit der Individualisierung einzelner Bauteile gesteigert.

Bereits seit fünf Jahren stattet abas das KIT (Karlsruher Institut für Technologie) mit Maschinen und seiner ERP-Software aus. „Die Forschungen mit dem IMI liefern wichtige Erkenntnisse für unsere Produktentwicklungsprozesse“, bestätigt Mathias Geiges, der das Projekt bei abas verantwortet. „Es ist toll zu sehen, wie die Studenten die Prozesse verstehen und sich mithilfe unserer Software den Weg zur optimalen Lösung erarbeiten. Neben den Forschungserkenntnissen versprechen wir uns von der Kooperation mit dem KIT natürlich auch den Kontakt zu den Experten und Entscheidern von morgen.“