Qualität kommt an die Oberfläche

Beim Kauf eines Produkts ist die Oberfläche die Visitenkarte und kaufentscheidender Faktor. Das liegt daran, dass unser Unterbewusstsein innerhalb von Sekundenbruchteilen aus einer optisch vollkommenen, sich wunderbar glatt und geschmeidig anfühlenden Oberfläche auf eine hohe Produktqualität schließt. Makellose Lackoberflächen von Serienbauteilen aus unterschiedlichsten Materialien und Geometrien bestimmen heute den Vermarktungserfolg in vielen Branchen. Doch die perfekte Oberflächenbeschichtung ist alles andere als einfach. Hier ist technologische Unterstützung in der gesamten Prozesskette gefragt

Die Werkzeuge formen die Qualität

Eine spritzgussgerechte Bauteilkonstruktion sowie ein durchdachter Entwurf des Spritzgusswerkzeugs ist essenziell im Hinblick auf die spätere Bauteil- und Oberflächenqualität. Ebenso ist die Auslegung des Spritzgusswerkzeugs von zentraler Bedeutung. Selbst die Richtung der Anspritzung, die Lage und die Entformung der Bauteile, eine konturnahe Temperierung, die Konzeption des Heißkanals sowie die Anbindungsform an das Bauteil spielen eine Rolle. Ansonsten können Lackfehler, Spannungen und sogar Friktionen des Materials auftreten.

Kunststoffspritzguss- eine Wissenschaft für sich

Klaus Rößler, Leiter des Schnitzer Group Standorts Weißenburg und Spezialist für Kunststoffspritzguss: „Perfekte Spritzgussoberflächen fangen schon bei der Materialvorbereitung an“. So muss das Material ausreichend vorgetrocknet sein, damit keine Feuchtigkeitsschlieren entstehen und die mechanischen Kennwerte eingehalten werden. Das Einspritzprofil sollte richtig eingestellt sein. Auch ausschlaggebend ist die für den Einspritzvorgang verfügbare Zeit, der nötige Nachdruck und die korrekte Werkzeugtemperatur. Genauso wichtig ist die perfekte Funktion der Dekompression und des Schneckenrückzugs, um Luftblasen, Vakuolen und Schlieren zu vermeiden. „Kunststoffspritzguss ist eine Wissenschaft für sich. Temperaturen, Drücke, die Zeiten der einzelnen Arbeitsschritte – das alles muss passen“, so Rößler.

Alles im Lack

Die perfekte Lackierung ist offenbar eine Herausforderung: „Bei Lackierungen fallen Fehler oft erst spät auf“, erklärt Daniela Melzer, Lackierexpertin bei der Schnitzer Group. Ist zum Beispiel ein Bauteil nach Auftrag des Primers zu lange im Trockenofen, überbrennt die Schicht und der Basislack haftet später nicht. Eventuell bemerkt das erst der Endkunde.

Der Weg zu einer makellosen Lackierung ist nicht einfach. Die Rohteiloberflächen müssen fett- und rückstandsfrei sein, ausgasen oder getempert werden. Auf komplexe Bauteile oder solche, deren Oberfläche aufgrund ihres Substrates nicht lackierfähig sind, wird meist eine sogenannte Opferlackschicht aufgebracht, die bearbeitet werden kann. Bauteile aus Thermoplasten wie PP oder ABS bringen hingegen andere Anforderungen mit sich. Thermoplast-Bauteiloberflächen aktiviert man vor der Lackierung, damit die Lackhaftung gewährleistet ist. Das geschieht durch Beflammen, wodurch die notwendige Oberflächenspannung hergestellt wird”.

Transport und Lagerung der Lackmaterialien müssen temperiert erfolgen. Ebenso sollten, Haltbarkeit und Aufrühr- Vorschriften beachtet werden. Auch die vorgeschriebenen Trockentemperaturen und -zeiten dürfen weder über- noch unterschritten werden. Manchmal können Oberflächenfehler auch nicht mehr durch ein Finish korrigiert werden, da Bauteile nur begrenzt wiederholbar lackiert werden können. Dann wird es teuer.

Mustergültig zu mehr Qualität

Manchmal fehlt es bei Kunde und Lieferant an den Voraussetzungen für erstklassige Oberflächen. So sind Bemusterungsgespräche zwischen Kunden und Lieferanten in vielen Branchen noch eine Seltenheit. Dabei könnten viele Stolpersteine von vornherein aus dem Weg geräumt werden. Die Abläufe in Richtung Bemusterung werden bei einem solchen Gespräch definiert. Dann gibt es kurz vor den Bemusterungsterminen keine bösen Überraschungen mehr. Die Schnitzer Group bietet auf Kundenbedürfnisse angepasste Bemusterungsseminare an, die sehr gut ankommen. „Wir kennen nicht nur die Arbeitsschritte, sondern auch sämtliche Prüfungen, Qualitätskontrollen und Bemusterungen aus unserer weltweiten Projekterfahrung“, so Wolfgang Strotmann, Leiter Qualität bei der Schnitzer Group.