Mercado en crecimiento de productos sensibles: KHS ofrece numerosas novedades en soluciones de equipos

Las bebidas mezcladas con leche, jugos, batidos, tés helados y productos saborizados están de moda, y la lista de bebidas sensibles es cada vez más larga. Demandan altos requerimientos de envasado higiénico para que el consumidor pueda disfrutarlos frescos. "Para el llenado y taponado de bebidas sin recontaminaciones, el envasado en condiciones asépticas es un proceso particularmente cuidadoso", explica Manfred Härtel, Gerente de Producto de Envasado de KHS. "Para esta tecnología apenas había alternativas. "Con más de 25 años de experiencia, KHS es un auténtico pionero y especialista en higiene y frescura. Esto también se expresa en el hecho de que ofrecemos a nuestros clientes todo un abanico de soluciones adaptadas a las más variadas necesidades".

En lo que respecta a su tarea real, el llenado estéril de productos sensibles, la tecnología de KHS está siempre a la vanguardia y garantiza continuamente las mejores condiciones higiénicas posibles, como explica Härtel. No obstante, KHS trabaja continuamente para seguir mejorando sus máquinas y equipos. En la actualidad, un total de siete optimizaciones para las llenadoras asépticas modulares lineales KHS están ayudando especialmente a aumentar aún más su eficiencia y flexibilidad. La reconversión de las máquinas existentes con los componentes más desarrollados es en gran medida posible.

Bloque aséptico variable
Las llenadoras lineales asépticas KHS se pueden unir en bloque de forma especialmente compacta con una máquina de moldeo por estirado-soplado rotativa, en este caso con la InnoPET Blomax V. Para ello, KHS desarrolló un módulo de transferencia que armoniza paso a paso el flujo continuo de botellas PET con el proceso de llenado. Esto se hace con la ayuda de un carrusel de transferencia que divide los envases en unidades de 10 cada una. En una breve fase de parada, estas se retiran mediante pinzas y se insertan en las placas de soporte de la llenadora. Existen tres variantes del módulo: Para la unión en bloque con la máquina de estirado-soplado, con una salida adicional a la máquina de recubrimiento Plasmax, o una entrada adicional de botellas que permite que la llenadora procese botellas PET y HDPE.

Entrada optimizada de botellas
Con el rápido crecimiento de la cantidad de formatos y diseños de botellas, también aumentan las demandas de flexibilidad del sistema. A diferencia de antes, la entrada de la botella ya no se ajusta en un proceso iterativo después de un cambio de formato mediante aflojar y apretar tornillos, probar y reajustar. Las ruedas de mano provistas con escalas permiten ajustar la altura y el diámetro del envase de forma fácil y precisa y, al mismo tiempo, garantizan que este ajuste se pueda reproducir en cualquier momento. De esta forma se reduce el tiempo de cambio de formato en hasta un 40%.

Servo cerrador flexible opcional
En lugar de un accionamiento para los diez cabezales de cierre, cada cabezal está provisto de dos servoaccionamientos: mientras que el primer accionamiento sube y baja el cono de cierre, el segundo accionamiento asegura la rotación de la tapa. La programación de los servoaccionamientos se realiza mediante el HMI. La automatización del cambio de formato y la reproducibilidad asociada permiten procesar diferentes cierres, y así aumentar la flexibilidad sin que el operador tenga que realizar ajustes manuales. Los parámetros necesarios para el correcto cierre de las botellas PET se almacenan en las denominadas recetas de cierre; cada cierre utilizado se puede ajustar individualmente.

Fijación mejorada de las botellas
Para el proceso de cierre, las pinzas de agarre de las botellas fijan los envases justo por encima del piso para evitar la rotación, mientras que el cabezal taponador cierra la tapa de la botella. KHS ahora ha reemplazado los amortiguadores de goma redondos anteriores, cada uno sostenido por un brazo, con mitades de casquillos significativamente más grandes, que están unidas a dos brazos cada una. El efecto es similar a sostener una botella con dos manos en lugar de con cuatro dedos: La superficie de contacto más grande evita de manera confiable la rotación no deseada del envase. Las botellas se cierran correctamente, el número de envases rechazados por fugas y, por lo tanto, la tasa de rechazo se reduce significativamente.

Comportamiento de llenado mejorado mediante válvula de conmutación
La creciente variedad de productos en la industria de bebidas significa que algunos productos son más difíciles de llenar que otros debido a su comportamiento de formación de espuma; aquí se requiere flexibilidad. Una nueva válvula de conmutación controla el volumen de la entrada a la válvula de llenado propiamente dicha y, de esta manera, permite un total de cuatro velocidades de entrada diferentes. Si la entrada es más lenta o de menor volumen, la formación de espuma se reduce. La velocidad de entrada se almacena en las recetas del producto, no es necesario cambiarla manualmente. Esto mejora la precisión del envasado y el volumen de llenado se puede reproducir más fácilmente. Además, la formación de espuma en la botella durante el proceso de llenado se minimiza. Esto asegura un rendimiento estable, incluso con propiedades muy diferentes de las bebidas. Como resultado, aumenta la eficiencia y la flexibilidad requerida para llenar una amplia gama de productos.

Nueva válvula de llenado con ranura anular para pulpa y fibras
Si el surtido lo requiere, las bebidas con fibras y pulpa se pueden procesar con la nueva válvula de llenado de ranura anular sin pérdida de rendimiento. Incluso los productos con fibras de 15 a 20 milímetros de largo y un alto contenido de pulpa pueden envasarse sin que se generen bloqueos o atascos. A diferencia de las anteriores válvulas de llenado con bloqueo de gas, el cono de las válvulas nuevas se ubica directamente en la salida para que no haya salpicaduras ni goteos. Además, el flujo de llenado se guía de manera tan homogénea y técnicamente optimizada que la cantidad de espuma generada en la botella es significativamente menor.

Intervalos de mantenimiento más largos
Mientras que anteriormente se requería mantenimiento a intervalos relativamente cortos desde un punto de vista microbiológico, de cinco a ocho horas cada uno, ahora los intervalos de mantenimiento se están extendiendo para que no tengan que realizarse más de una o dos veces al año. Gracias al aumento de la higiene, a la experiencia cada vez mayor en el funcionamiento de las máquinas y a los materiales modernos como el PTFE (politetrafluoretileno, también llamado Teflón), KHS ha podido aumentar el margen de seguridad a un nivel más sensato. Los intervalos cuatro veces más prolongados se complementan entre sí e incluyen todas las comprobaciones del mantenimiento anterior. Esto proporciona a los fabricantes de bebidas una disponibilidad significativamente mayor de las máquinas. Además, los usuarios se benefician de ahorros en costes de mantenimiento y revisión de hasta un 20% en cinco años.

La tecnología de llenado aséptico de KHS se complementa con una gama completa de máquinas de tecnología de procesos, probadas incontables veces en la práctica: "Ofrecemos soluciones de una sola fuente", enfatiza Härtel. "Esto abarca,desde la mezcla de componentes en la sala de jarabe, la desgasificación y la pasteurización flash inmediatamente antes del proceso de llenado, hasta el dosificador de trocitos en el proceso de doble flujo". La empresa con sede en Dortmund proporciona así toda la gama de tecnologías y servicios que se requieren para la producción de las bebidas cada vez más populares en el campo de los productos sensibles, desde la recepción de la materia prima del concentrado hasta el diseño de la botella y sus componentes para el envasado y embalaje del producto.