Schaeffler zeigt neue Wege für geringere Produktionskosten in der Getränkeindustrie

• Portfolio reicht von Standard-Wälzlagern bis zu kundenindividuellen Antriebslösungen
• Dank Schaeffler OPTIME Ecosystem den Zustand von Maschinen und Anlagen besonders einfach und kostengünstig überwachen
• Energieverbrauch signifikant senken: Direktantrieb als Alternative zu Getriebemotoren

Auf der BrauBeviale, eine der führenden Investitionsgütermessen für die Getränkeindustrie weltweit, die vom 28. bis 30. November 2023 in Nürnberg stattfindet, richtet Schaeffler seinen Messeauftritt auf Lösungen für eine kostenreduzierte und effiziente Getränkeproduktion aus.

Ralf Moseberg, Senior Vice President Geschäftsbereich Industrial Automation bei Schaeffler, betont: „Der hohe Kostendruck in der Branche hat auch einen positiven Nebeneffekt. Bewährte Serienlösungen werden hinterfragt und die Suche nach effizienteren Konstruktionen und Lösungen beginnt – dann verstärkt auch entlang des gesamten Lebenszyklus der Maschinen und Anlagen. Dies deckt sich sehr gut mit unserem Angebot für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie, angefangen bei Standard-Komponenten über das Engineering bis hin zu Lösungen für einen effizienten Betrieb und eine optimierte Wartung.“

Mit dem OPTIME Ecosystem den Brauprozess absichern
Mit dem OPTIME Ecosystem behalten Brauereien nicht nur den Überblick über den Zustand aller Pumpen und Aggregate, sondern auch über die Schmierstoffversorgung. OPTIME Condition Monitoring (CM) ist ein System zur automatischen Überwachung von Pumpen, Elektro- und Getriebemotoren, Lüftern, Wälzlagern und sonstigen Aggregaten, wie sie in der Getränkeindustrie häufig eingesetzt werden. Das Risiko eines ungeplanten Produktionsstillstands wird deutlich reduziert und damit der Jahresumsatz abgesichert. Wartungseinsätze werden planbar und deutlich kostengünstiger.

OPTIME C1, der erste intelligente, automatische Schmierstoffgeber am Markt, ist Teil des OPTIME Ecosystems und nutzt dieselben Technologien und Benutzerschnittstellen wie OPTIME CM. Instandhaltungspersonal wird über die Schaeffler OPTIME App über Schmierstoffgeber mit kritischem Füllstand, mit einer Störung in der Schmierversorgung sowie Schmierstellen mit erhöhter Temperatur alarmiert. 

Mit Direktantrieben energieeffizient Abfüllen
Für den Antrieb von Sternverteilern in Getränkeabfüllautomaten werden oftmals Schneckengetriebemotoren eingesetzt. Obwohl die Antriebsleistung nur wenige Kilowatt beträgt, summieren sich die jährlichen Verluste durch den 24/7-Betrieb und aufgrund des geringen Gesamtwirkungsgrades von 0,73-0,75 auf beachtliche Beträge. Ein Direktantrieb, wie zum Beispiel der Torqueantrieb RIB von Schaeffler, verfügt in diesem Leistungsbereich dagegen über einen hohen Wirkungsgrad von 0,92. Durch den Einsatz dieses Direktantriebes können an einer einzigen Abfüllanlage über die Laufzeit mehrere Zehntausend Euro Energiekosten und über 100 Tonnen CO₂-Emissionen eingespart werden.

Für die in Sternverteilern eingesetzten Linearführungen empfiehlt Schaeffler seine Profilschienenführungen der Baureihe KUVE-B in Verbindung mit den Langzeitschmiereinheiten KIT450 und einem reibungsoptimierten Dichtungspaket. Eine gleichmäßige Verteilung des Schmierstoffs innerhalb der Führungswagen reduziert die benötigte Schmierstoffmenge. Rund 50 Prozent Schmierstoff und 70 Prozent Wartungskosten können Betreiber durch den Einsatz dieser Linearführungen einsparen. Laufleistungen über 50.000 km ohne Nachschmierung sind möglich.

Hoffnungsträger Automation und Robotik in der Getränkeindustrie
Anhand eines Kuka IONTEC HO mit einem Fassgreifer zeigt Schaeffler auf seinem Messestand die Präzisionswellgetriebe-Baureihen RT1 bzw. RT2 und konfigurierbare Komplettantriebe – sogenannte Drive Systems – sowie die Präzisionsplanetengetriebe-Baureihe PSC. Ergänzend werden aus dem Linearbereich auch siebte Achsen und neue Hubsäulen präsentiert. Für das automatisierte Transportieren und Handling von Flaschen, Kisten, Fässern und Paletten bietet Schaeffler von einfachen Linearlagern bis zu Portal- und Mehrachssystemen sämtliche Lager-Komponenten.

Hygienisch und leicht zu reinigen: Spannlager in Kunststoffgehäusen
Spannlagergehäuseeinheiten sind in der Getränkeindustrie wichtige Zulieferteile. Schaeffler bietet insgesamt fünf Gehäusevarianten aus weiß eingefärbtem Kunststoff an: zwei Stehlager, zwei Zweiloch-Flanschlager und ein Vierloch-Flanschlager. Der glasfaserverstärkte Kunststoff PBT besitzt die FDA-Zulassung und ist beständig gegen Feuchtigkeit, UV-Strahlung, Bakterien- und Pilzbefall sowie gegen viele chemische Medien. In der Ausführung FD bestehen alle Rillenkugellagerkomponenten aus korrosionsbeständigem Edelstahl. Das allergenfreie Schmierfett der Lager besitzt die Zulassung nach Kategorie NSF H1 bzw. erfüllt die Anforderung nach FDA21 CFR 178.3570 und ist Halal sowie Kosher zertifiziert.

Besuchen Sie Schaeffler auf der BrauBeviale in Halle 6, Stand 157.