Nueva referencia en eficiencia energética gracias al concepto de calefacción de doble vía (DoGa)

En el municipio de Knetzgau en Baja Franconia viven unos 6.400 habitantes, y no muy lejos del pintoresco centro de esta localidad, a orillas del río Meno, se encuentra una de las mayores plantas de Coca-Cola en Alemania. Coca-Cola Europacific Partners (CCEP) cuenta con una plantilla de unos 500 empleados en esta planta, donde se producen las clásicas bebidas tan emblemáticas como Coca-Cola, Coca-Cola Light, Coca-Cola Zero, Fanta, Mezzo Mix y Sprite, en una superficie de aproximadamente 200.000 metros cuadrados.

El Grupo se ha marcado el objetivo de construir un futuro más sostenible adoptando un enfoque integral. Optimizar el uso de energía, agua y materiales no solo beneficia al medio ambiente, sino que también contribuye a la reducción de costes. La planta bávara avanzó aún más en esta dirección al invertir en la InnoPET Blomax de KHS, orientada a la eficiencia en el uso de recursos.

Con los infrarrojos cercanos y la doble vía se consigue una significativa reducción en el consumo energético.

La última generación de la reconocida máquina de moldeo por estirado-soplado no solo destaca por su alto rendimiento, sino que también sobresale en una comparación directa con el mercado gracias a diversas medidas de eficiencia energética. Cabe destacar dos en particular: en primer lugar, el sistema de calentamiento para las preformas de PET utiliza la innovadora, radiación infrarroja cercana (NIR), que ya de por sí es bastante más eficiente que muchos de los sistemas de calefacción por infrarrojos convencionales. Además, la InnoPET Blomax guía las preformas pasando por los radiadores en dos vías a ambos lados, sin necesidad de un reflector primario, permitiendo así aprovechar la energía de manera mucho más eficiente para el calentamiento. Este diseño de doble vía no solo contribuye al ahorro energético, sino que además resulta más compacto frente a los sistemas convencionales de calentamiento de preformas.

En Knetzgau, el Jefe de Proyecto, Ralph Sauter, realizó un exhaustivo análisis previo a la inversión, evaluando y comparando varias soluciones disponibles en el mercado. El motivo principal era la necesidad de reemplazar dos antiguas máquinas de moldeo por estirado-soplado, fabricadas en 1998 que ya no cumplían con los estándares de eficiencia energética ni garantizaban la disponibilidad de repuestos. Finalmente, se decidieron por KHS. “Debido a los objetivos que nos hemos planteado, el ahorro energético es un factor clave para nosotros.” La nueva tecnología de doble vía, junto con el ahorro asociado, resultaba especialmente atractiva”, señala Sauter. Tras unas semanas de funcionamiento con éxito desde su puesta en marcha, está previsto un ahorro de energía de hasta 560.000 kWh al año, una cifra considerable, particularmente en el contexto del constante incremento de los costes de energía. “Todos los proveedores entendieron la relevancia del tema”, comenta Sauter, “pero KHS demostró un ahorro adicional significativo en comparación con otras opciones disponibles en el mercado”.

Desafíos de diseño superados

“Estamos realmente impresionados por la funcionalidad y el rendimiento de la nueva máquina”, afirma Sauter. “La Blomax produce 20.000 envases por hora en el formato de 2,0 litros y 30.000 envases por hora en el formato de 1,5 litros, además de integrarse de manera óptima en nuestra línea gracias a su flexibilidad”.

El Jefe de proyecto también se hizo eco de los desafíos específicos del emplazamiento. El mayor reto consistió en adaptar el transportador aéreo de botellas existente, diseñado para las dos máquinas anteriores, a las necesidades operativas de una única máquina. Dado que la posición del transportador aéreo era fija, el nuevo sistema tuvo que alinearse en la nave con precisión centimétrica, lo que añadió un nivel significativo de complejidad al proyecto. Marc Harald Eysel, Gerente de Ventas de Tecnología PET de KHS, lo confirma: “Ha sido un desafío apasionante para nosotros”. Según Eysel, en KHS consideran que las adaptaciones de este tipo se realizan siempre en beneficio del cliente. “No queremos destacar únicamente por el rendimiento del sistema”.

Si bien la nueva inversión satisface en principio las necesidades de Knetzgau, KHS anticipa un aumento significativo en la demanda de tecnologías de eficiencia energética, como la de doble vía. “Incluso en comparación con sistemas de estirado-soplado más modernos, fabricados hasta finales de la década pasada, logramos ahorros de hasta un 30 por ciento, concluye Eysel.